钢铁制造业的发展转折点已经到来。随着《中国制造2025》规划纲要的发布，智能制造作为新一代生产方式，引发了钢铁行业的思考。如何利用智能技术打造“互联网+”的产业生产体系，推动产业融合，构建全流程智能制造系统，力促行业转型升级，成为了钢铁企业发展关注的核心。 钢铁制造业的发展转折点已经到来。随着《中国制造2025》规划纲要的发布，智能制造作为新一代生产方式，引发了钢铁行业的思考。如何利用智能技术打造“互联网+”的产业生产体系，推动产业融合，构建全流程智能制造系统，力促行业转型升级，成为了钢铁企业发展关注的核心。 宝钢股份作为国内最大的现代化钢铁企业，通过智能制造驱动钢铁工业的创新发展和转型升级，为切实践行中国制造强国之，做出表率。其热轧1580智能车间升级成为钢铁业首个正式入围工信部“中国制造2025”的试点示范项目。在施耐德电气基于物联网技术的EcoStruxure平台支持下，宝钢股份热轧1580智能车间率先实现了真正的无人化值守。
钢铁工业是国民经济的基础产业。当前，我国虽然已建成全球产业链最完整的钢铁工业体系，但钢铁产业仍面临产能过剩、降本增效、节能减排、创新发展能力不足等严峻挑战。钢铁产业处于结构调整、转型升级的关键阶段。《中国制造2025》战略的提出，为钢铁工业的结构性和创新发展带来巨大机遇。 宝钢股份作为全球领先的现代化钢铁联合企业，积极践行智能制造战略，以实现转型发展。公司计划通过构建集智能装备、智能工厂、智能互联于一体的智慧制造体系，进一步提升成本、品质和服务能力，成为钢铁企业智能制造的领先者，进而提升中国钢铁工业的全球竞争力。 2016年9月，宝钢正式启动1580智能车间项目，以期搭建一个自动化、无人化、智慧化的平台来实现产品的生产管理。而这种在主作业线大刀阔斧开展前沿技术的，对宝钢股份而言尚数首次，非常具有挑战——第一，智能制造界和中国而言，都是领先技术，大部分的攻坚还处于前人研究的实验室阶段，怎样作为战略投入应用是一大问题；第二，板坯库无人化项目在全球范围内，只在很少的一些场合在应用，大规模应用在中国没有先例，如何将这个技术应用到实际生产过程中是摸着石头过河；第三，该项目的投运需要时间，需要先开展工作，解决项目的投运、管理。 宝钢股份1580智能车间，是我国钢铁业唯一正式入围国家工信部《2015年智能制造试点示范专项行动实施方案》试点示范的项目。改建后的1580热轧产线将成为具有国际竞争力的热轧产线，并形成若干智能工厂核心技术和钢铁智能制造实践方法体系，为我国钢铁工业的转型升级提供经验，也为宝钢在钢铁业“冬常态”下保持业绩最优接续力量提供动力。 宝钢股份计划通过三个阶段来实现此项目。第一阶段，通过智能化车间，为1580产线搭建自动化、信息化、可视化平台，实现板坯库管能化、行车无人化。为此，宝钢股份策划细分了六大类实施模块，分别为智能装备、智能节能、智能可视、智能模型、智能诊断、智能物流，每个模块下属若干具体项目。完成后，1580产线将实现能耗到卷、成本到卷、产线绿色运行，板坯库智能库管及行车无人化运行，生产过程全程集中可视、关键设备状态及预测维修。第二阶段，进一步优化几大模块的作用，实现生产过程进一步稳定，效率进一步提升。第三阶段，从公司层面上搭建一个大的平台，贯通沟通订单到生产管理立项，到过程制造，甚至到成品出厂、技术服务等，为用户提供更好的产品。 为顺利完成三大阶段，宝钢选择合作伙伴的条件和要求有很多。宝钢股份热轧厂厂长清表示，宝钢与施耐德电气的合作是巧合也是命中注定。而宝钢热轧厂此前使用施耐德电气的产品比较少，这次双方的合作也是一个互相了解、互相学习的过程。 推荐：
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